テ1200製作記（第5回） 増備 [＞貨車]
テ1200型を増備します。
何輌製作するか決めていませんが、ある程度まとまった数を製作するつもりです。
前作の問題点を踏まえ、以下のように変更しました。
・側梁を車体側面部品に一体に造形
・実車における妻面のアングル材を帯板で表現
・握り棒やブレーキテコ関連の位置の修正
・車体側面部品の支柱の寸法の修正
・屋根の溶接ビードなど、ディテールの追加
全体のデータです。前作と違いが無いように見えますが、再製作に近いレベルで修正しました。
側面部品のデータです。
前作では上回りと下回りを分離できるように側面部品と側梁を別部品にしましたが、今作では見栄えと強度を考慮して一体造形にしました。
その他、いくつかディテールを修正しました。特に、車体側面の支柱が大きすぎるように思われましたので、テラ1型の実車の支柱の寸法を参考にして修正しました。また、前作では腰高に感じられましたので、車体裾の高さと側梁の寸法を変更しました。
側面部品の車内側には、床板取付用の突起を設けました。組み立ての手間が省けるうえ、床板の取付精度を高くできると思います。
妻面部品のデータです。
前作ではアングル材の表現を一体に造形しましたが、強度を考慮して帯板で表現する構造に変更しました。帯板を差し込んで位置決めできるように溝を設けてあります。
このほか、解放テコ受けの取付孔の位置と、尾灯掛けのブラケットの位置と形状を修正しました。
出力品です。出力はいつも通りDMMで、アクリルのEXTREMEモードです。
失敗作にサーフェイサーを砂吹きしてみたところ、表面の模様が目立たなくなりました。艶消し塗装を前提とするのでしたら、表面の研磨をしなくてもよいかもしれません。そこで、今回は表面研磨をせずに製作します。
製作中の状態です。下地塗装として樹脂用染料で染めてみました。屋根部品は研磨しましたが、側面部品と妻面部品は研磨していません。
側面部品の車内側には、補強と反りの矯正と補重のために0.8mm厚の真鍮板を接着しました。ただ、強度が過剰に思われますので、次作では0.5mm厚にしてみようと思います。
妻面部品の車内側には、0.5mm厚のプラ板を現物合わせで切り出して接着しました。
握り棒はφ0.3mmの真鍮線、側ブレーキテコ案内は0.2mm厚1.0mm幅の洋白帯板、妻面のアングル材の表現は0.2mm厚1.7mm幅の洋白帯板です。
このほか、妻面部品には、解放テコ受け、尾灯掛け、ステップを接着しました。
尾灯掛けを取り付ける際、妻面に一体に造形したブラケットを破壊してしまいました。目立たないのでそのままにしてありますが、構造と寸法の再検討が必要です。
解放テコの製作が面倒ですので、製作用の治具を併せて出力しました。
1つのstlファイルに含まれるシェル数を減らすため一体化してありますが、分離して使用します。真鍮線を挟むだけでクランク状に曲げるという目論見です。
使用したところ、曲げが甘いように思いますが、手作業で曲げたものよりは見栄えが良く、また、圧倒的に楽です。金属材料で治具を製作すれば、エッジが出たシャープな解放テコを製作できるかもしれません。
箱に組み立てました。屋根はまだ接着していません。
引戸レールには0.3mm厚0.8mm幅の洋白帯板を使用しました。
今回使用したパーツは、
・F0005 尾灯掛 短 貨車用／工房ひろ
・2608 解放テコ受 上作用／エコーモデル
・F0003 有蓋車解放テコ受／工房ひろ
です。
（つづく）
何輌製作するか決めていませんが、ある程度まとまった数を製作するつもりです。
前作の問題点を踏まえ、以下のように変更しました。
・側梁を車体側面部品に一体に造形
・実車における妻面のアングル材を帯板で表現
・握り棒やブレーキテコ関連の位置の修正
・車体側面部品の支柱の寸法の修正
・屋根の溶接ビードなど、ディテールの追加
全体のデータです。前作と違いが無いように見えますが、再製作に近いレベルで修正しました。
側面部品のデータです。
前作では上回りと下回りを分離できるように側面部品と側梁を別部品にしましたが、今作では見栄えと強度を考慮して一体造形にしました。
その他、いくつかディテールを修正しました。特に、車体側面の支柱が大きすぎるように思われましたので、テラ1型の実車の支柱の寸法を参考にして修正しました。また、前作では腰高に感じられましたので、車体裾の高さと側梁の寸法を変更しました。
側面部品の車内側には、床板取付用の突起を設けました。組み立ての手間が省けるうえ、床板の取付精度を高くできると思います。
妻面部品のデータです。
前作ではアングル材の表現を一体に造形しましたが、強度を考慮して帯板で表現する構造に変更しました。帯板を差し込んで位置決めできるように溝を設けてあります。
このほか、解放テコ受けの取付孔の位置と、尾灯掛けのブラケットの位置と形状を修正しました。
出力品です。出力はいつも通りDMMで、アクリルのEXTREMEモードです。
失敗作にサーフェイサーを砂吹きしてみたところ、表面の模様が目立たなくなりました。艶消し塗装を前提とするのでしたら、表面の研磨をしなくてもよいかもしれません。そこで、今回は表面研磨をせずに製作します。
製作中の状態です。下地塗装として樹脂用染料で染めてみました。屋根部品は研磨しましたが、側面部品と妻面部品は研磨していません。
側面部品の車内側には、補強と反りの矯正と補重のために0.8mm厚の真鍮板を接着しました。ただ、強度が過剰に思われますので、次作では0.5mm厚にしてみようと思います。
妻面部品の車内側には、0.5mm厚のプラ板を現物合わせで切り出して接着しました。
握り棒はφ0.3mmの真鍮線、側ブレーキテコ案内は0.2mm厚1.0mm幅の洋白帯板、妻面のアングル材の表現は0.2mm厚1.7mm幅の洋白帯板です。
このほか、妻面部品には、解放テコ受け、尾灯掛け、ステップを接着しました。
尾灯掛けを取り付ける際、妻面に一体に造形したブラケットを破壊してしまいました。目立たないのでそのままにしてありますが、構造と寸法の再検討が必要です。
解放テコの製作が面倒ですので、製作用の治具を併せて出力しました。
1つのstlファイルに含まれるシェル数を減らすため一体化してありますが、分離して使用します。真鍮線を挟むだけでクランク状に曲げるという目論見です。
使用したところ、曲げが甘いように思いますが、手作業で曲げたものよりは見栄えが良く、また、圧倒的に楽です。金属材料で治具を製作すれば、エッジが出たシャープな解放テコを製作できるかもしれません。
箱に組み立てました。屋根はまだ接着していません。
引戸レールには0.3mm厚0.8mm幅の洋白帯板を使用しました。
今回使用したパーツは、
・F0005 尾灯掛 短 貨車用／工房ひろ
・2608 解放テコ受 上作用／エコーモデル
・F0003 有蓋車解放テコ受／工房ひろ
です。
（つづく）
13mmゲージ トキ21500型の製作（第２回目） 上回りの製作 [＞貨車]
トキ21500型の製作を進めます。
出力品の反りが強く、まともに組み立てられません。熱湯で矯正してみましたが、時間が経つと元に戻ってしまいます。そこで、出力品を柔らかくしたうえで補強材を接着し、反りのない状態にキープするという方針で進めることにしました。
樹脂用染料SDN（黒）を使用して出力品を柔らかくしました。この染料にアクリルの出力品を長時間浸しますと柔らかくなります。ほぼ原液の染料に半日ほど浸しておいたところ、少し柔らかくなりました。もう少し柔らかくしたかったのですが、失敗したらやり直せませんので止めておきました。なお、取説から外れた使用方法ですので、何があっても自己責任です。IPA（イソプロピルアルコール）でも同じことができるように思います。
側板の下側には6mm×6mmの真鍮アングル材を接着しました。このアングル材にはM2.0のナットをハンダ付けし、床板をネジ止めできるようにしました。側板の上側には、1.5mm角の真鍮角棒と6mm×2mm程度の真鍮アングル材を接着しました。
正直なところ、必要以上に大掛かりになってしまったように思います。
箱状に組み立てました。黒く染まっていますので、ディテールがほとんど判別できませんね。
握り棒、吊り金具、解放テコはφ0.3mmの真鍮線で製作しました。解放テコ受けには、費用対効果を考えて、ロストワックスのパーツを使用せずに割ピンを使用しました。老眼が進んだ眼にはほとんど見えませんので。
設計段階での3Dデータです。車端側のカバーに段差を再現し、この段差で屋根部品と側板部品を分割するように設計しました。ですが、この段差が均一にならず、さらに、かなり大きな隙間もできてしまいました。結局、隙間を埋めて段差を全部削ってしまいました。隙間を埋めるのには、にガイアノーツの瞬間カラーパテ（ブラック）を使用しました。
もう1輌製作する予定ですが、屋根部品と側板部品の分割位置の見直しが必要なように思います。
色々反省点はありますが、上回りの目途が付きました。
今回使用したパーツは、
汎用割ピン／トレジャータウン
です。
問題は↓この部品です。
自作する方法が思い浮かばず、流用できそうなパーツも見当たりません。小さいパーツですので、省略するのも選択肢の一つですが。
完成後でも取付ることができそうですので、取り敢えず保留して他を進めることにします。
（つづく）
出力品の反りが強く、まともに組み立てられません。熱湯で矯正してみましたが、時間が経つと元に戻ってしまいます。そこで、出力品を柔らかくしたうえで補強材を接着し、反りのない状態にキープするという方針で進めることにしました。
樹脂用染料SDN（黒）を使用して出力品を柔らかくしました。この染料にアクリルの出力品を長時間浸しますと柔らかくなります。ほぼ原液の染料に半日ほど浸しておいたところ、少し柔らかくなりました。もう少し柔らかくしたかったのですが、失敗したらやり直せませんので止めておきました。なお、取説から外れた使用方法ですので、何があっても自己責任です。IPA（イソプロピルアルコール）でも同じことができるように思います。
側板の下側には6mm×6mmの真鍮アングル材を接着しました。このアングル材にはM2.0のナットをハンダ付けし、床板をネジ止めできるようにしました。側板の上側には、1.5mm角の真鍮角棒と6mm×2mm程度の真鍮アングル材を接着しました。
正直なところ、必要以上に大掛かりになってしまったように思います。
箱状に組み立てました。黒く染まっていますので、ディテールがほとんど判別できませんね。
握り棒、吊り金具、解放テコはφ0.3mmの真鍮線で製作しました。解放テコ受けには、費用対効果を考えて、ロストワックスのパーツを使用せずに割ピンを使用しました。老眼が進んだ眼にはほとんど見えませんので。
設計段階での3Dデータです。車端側のカバーに段差を再現し、この段差で屋根部品と側板部品を分割するように設計しました。ですが、この段差が均一にならず、さらに、かなり大きな隙間もできてしまいました。結局、隙間を埋めて段差を全部削ってしまいました。隙間を埋めるのには、にガイアノーツの瞬間カラーパテ（ブラック）を使用しました。
もう1輌製作する予定ですが、屋根部品と側板部品の分割位置の見直しが必要なように思います。
色々反省点はありますが、上回りの目途が付きました。
今回使用したパーツは、
汎用割ピン／トレジャータウン
です。
問題は↓この部品です。
自作する方法が思い浮かばず、流用できそうなパーツも見当たりません。小さいパーツですので、省略するのも選択肢の一つですが。
完成後でも取付ることができそうですので、取り敢えず保留して他を進めることにします。
（つづく）
テ1200製作記（第4回） 下回りの製作 [＞貨車]
今回は下回りの製作です。
ワールド工芸の軸受を使用することだけは決めていましたが、それ以外は決めておらず、行き当たりばったりで進めました。また、精密モデルを目指しているわけではありませんし、レールに載せればほとんど見えませんので、拘らずに手抜きで済ませました。
下回りに使用したパーツは、
・13mm 単軸台車 二段リンク／ワールド工芸
・貨車用ブレーキシリンダーセット／ホビーモデル
・エアーホース／エンドウ
・旧貨車用ブレーキテコ／アダチ
・IMONカプラーHO105／イモン
です。
床板は1.0mm厚のプラ板の2枚重ねとし、左右両側に段差を設けてそこに側梁を接着しました。
中梁にはエバーグリーンのプラチャンネルを使用しました。
ブレーキ管にはφ0.5mmの真鍮戦を使用し、洋白帯板で割りピンを製作して床板に取り付けました。寸法を間違えたようで、ブレーキ管がブレーキテコに干渉しそうですが、面倒ですのでそのままにしました。また、もう少し太くてもよかったように思います。
ブレーキシリンダにはKC型を使用しましたが、スペース的にギリギリです。本当にこれでよいのか分かりません。
エアホースは、床板ではなく車体に取り付けました。接着面積をかせぐため、洋白帯板で製作したアングル材にハンダ付けし、このアングル材をかまして車体に接着しました。なお、出っ張りすぎているようで、あと1mmほど引っ込めるべきでした。
アダチ製品に含まれる側ブレーキテコ案内は太すぎるように思われましたので、1.0mm×0.3ｍｍの洋白帯板で製作しなおしました。
カプラーは、レール面から11mmの高さに取り付けました。
上下組み合わせました。
エアホースの形状を整えれば組立完了です。
引戸下のステップの接着強度が低くぐらついていましたので、接着面積をかせぐためにアングル材にハンダ付けして車体に接着しました。ついでに、エコーモデルの“669 貨車用ドアー下ステップ（旧型用）”に交換しました。まだ多少心もとないのですが、ぐらつきは無くなりました。
また、引戸レールが細すぎるように思われましたので、1.0mm×0.3mmの洋白帯板に変更しました。ただ、今度は大きすぎるようで、0.8mm幅あたりがちょうど好いのかもしれません。
反省点は多々ありますが、とりあえず目途がつきました。
（つづく）
ワールド工芸の軸受を使用することだけは決めていましたが、それ以外は決めておらず、行き当たりばったりで進めました。また、精密モデルを目指しているわけではありませんし、レールに載せればほとんど見えませんので、拘らずに手抜きで済ませました。
下回りに使用したパーツは、
・13mm 単軸台車 二段リンク／ワールド工芸
・貨車用ブレーキシリンダーセット／ホビーモデル
・エアーホース／エンドウ
・旧貨車用ブレーキテコ／アダチ
・IMONカプラーHO105／イモン
です。
床板は1.0mm厚のプラ板の2枚重ねとし、左右両側に段差を設けてそこに側梁を接着しました。
中梁にはエバーグリーンのプラチャンネルを使用しました。
ブレーキ管にはφ0.5mmの真鍮戦を使用し、洋白帯板で割りピンを製作して床板に取り付けました。寸法を間違えたようで、ブレーキ管がブレーキテコに干渉しそうですが、面倒ですのでそのままにしました。また、もう少し太くてもよかったように思います。
ブレーキシリンダにはKC型を使用しましたが、スペース的にギリギリです。本当にこれでよいのか分かりません。
エアホースは、床板ではなく車体に取り付けました。接着面積をかせぐため、洋白帯板で製作したアングル材にハンダ付けし、このアングル材をかまして車体に接着しました。なお、出っ張りすぎているようで、あと1mmほど引っ込めるべきでした。
アダチ製品に含まれる側ブレーキテコ案内は太すぎるように思われましたので、1.0mm×0.3ｍｍの洋白帯板で製作しなおしました。
カプラーは、レール面から11mmの高さに取り付けました。
上下組み合わせました。
エアホースの形状を整えれば組立完了です。
引戸下のステップの接着強度が低くぐらついていましたので、接着面積をかせぐためにアングル材にハンダ付けして車体に接着しました。ついでに、エコーモデルの“669 貨車用ドアー下ステップ（旧型用）”に交換しました。まだ多少心もとないのですが、ぐらつきは無くなりました。
また、引戸レールが細すぎるように思われましたので、1.0mm×0.3mmの洋白帯板に変更しました。ただ、今度は大きすぎるようで、0.8mm幅あたりがちょうど好いのかもしれません。
反省点は多々ありますが、とりあえず目途がつきました。
（つづく）
13mmゲージ 北陸鉄道金沢市内線 300型の製作（第1回） 上回りの製作 [北陸鉄道 金沢市内線]
北陸鉄道金沢市内線の13mmゲージでの再現を目指し、300型を製作します。
3Dデータです。
300型の図面を持っていませんので、雑誌に掲載の諸元や金沢電気軌道30型の形式図などを参考にして3Dデータを作成しました。各部の寸法は全く分かりませんので適当です。
前面の表面研磨をしやすくするため、ヘッドライトと表示板差しを別部品にしました。また、車体の肉厚を目立たなくするため、車体裾の一部を斜め45°に削ぎ落としました。
側板の車内側には、床板取り付け用のアングル材を位置決めするための窪みを設けました。
製作中の状態です。
床板取付用のアングル材は、5mm×5mmの真鍮アングル材です。真鍮アングル材には、床板をネジ止めできるようにナットをハンダ付けしました。屋根とヘッドライトは、遮光のために黒色に染めました。
箱状に組み立てました。
使用したパーツは、
・片側ガーランドベンチレータ／イモン
・テールライト点灯用一般／イモン
・丸い昇降ステップバリエーション／トレジャータウン
・ビューゲル 名古屋市電タイプ／YAMA模型
です。屋根上のパーツは載せてあるだけで、接着していません。塗装後に接着します。
実物の写真と見比べますと、屋根が薄いように思います。類似形態の310型も製作する予定ですので、その際に屋根の寸法を見直すことにします。
（つづく）
3Dデータです。
300型の図面を持っていませんので、雑誌に掲載の諸元や金沢電気軌道30型の形式図などを参考にして3Dデータを作成しました。各部の寸法は全く分かりませんので適当です。
前面の表面研磨をしやすくするため、ヘッドライトと表示板差しを別部品にしました。また、車体の肉厚を目立たなくするため、車体裾の一部を斜め45°に削ぎ落としました。
側板の車内側には、床板取り付け用のアングル材を位置決めするための窪みを設けました。
製作中の状態です。
床板取付用のアングル材は、5mm×5mmの真鍮アングル材です。真鍮アングル材には、床板をネジ止めできるようにナットをハンダ付けしました。屋根とヘッドライトは、遮光のために黒色に染めました。
箱状に組み立てました。
使用したパーツは、
・片側ガーランドベンチレータ／イモン
・テールライト点灯用一般／イモン
・丸い昇降ステップバリエーション／トレジャータウン
・ビューゲル 名古屋市電タイプ／YAMA模型
です。屋根上のパーツは載せてあるだけで、接着していません。塗装後に接着します。
実物の写真と見比べますと、屋根が薄いように思います。類似形態の310型も製作する予定ですので、その際に屋根の寸法を見直すことにします。
（つづく）
テ1200製作記（第3回） 上回りの製作 [＞貨車]
テ1200製作記（第3回） 上回りの製作
テ1200型の製作を進めます。側板を1枚紛失してしまいましたので、データを一部修正して再出力を依頼しました。
再出力のデータです。以下の点を修正しました。
・前回出力品は硬くて反りの矯正に苦労しましたので、側板と妻板の板厚を0.5mmにし、車内側に1.0mm厚のプラ板を貼り付ける構造にしました。
・屋根板の強度が過剰なように思われましたので、全体的に薄肉化し、車内側のリブを減らしました。
・側梁の造形を追加しました。
・その他、リベットや引き戸錠の造形など、いくつかのディテールを追加しました。
いつものようにDMMに出力を依頼しました。細かい造形がありますので、アクリルのXtremeモードにしました。側梁の追加により部品点数は増えましたが、各部品の肉厚が減りましたので、出力価格は前回よりも少し安くなりました。
出力後に気が付きましたが、実車の屋根には継ぎ目が見えます。造形を忘れてしまいましたが、もったいないので今回はこのまま製作を進めます。
上回りの製作中の状態です。
側板と妻板の車内側にはt1.0mmのプラ板を貼り付けました。黒っぽく見えるのは接着剤（セメダイン スーパーXLブラック）の色によるものです。プラ板の剛性が思ったよりも低く、反りの矯正が十分とは言えません。もっと剛性の高い材料を使用すべきでした。
車端のステップは、アダチの“旧貨車用ブレーキテコ”に含まれるパーツです。床板には接着スペースがありませんので、妻板に接着しました。
握り棒と解放テコにはφ0.3mmの真鍮線を使用しました。
上回りに使用したパーツは
・尾灯掛 ／エコーモデル
・解放テコ受 上作用／エコーモデル
・有蓋車解放テコ受／工房ひろ
・貨車用ドアー下ステップ（新型用）／エコーモデル
です。
箱状に組み立てました。屋根はまだ接着していません。車体と床板の組付け構造を決めてからにします。
以下、反省点です。
・解放テコ受けの位置が高すぎました。また、パーツ自体は非常に小さく、老眼が進んだ眼にはほとんど見えません。費用対効果を考えますと、割ピンなどで十分なように思われます。
・尾灯掛けには手持ちのエコーモデルの製品を使用しましたが、実車とは形状が異なります。
・引戸止め（引戸の横の柱）の下側の握り棒は、実車では車幅方向外側に向かって曲がっているようです。既に接着してしまい、曲げを失敗するとリカバー不可能になりそうですので、このままにしておきます。引戸に取り付けられている握り棒も、実車では単純なコの字形状ではないように見えます。ただ、写真からでは正確な形状が分かりません。
・引戸レールには0.2mm×0.5mmの洋白帯板を使用しましたが、細すぎのように思われます。さらに、接着の際に微妙に曲がってしまいました。なお、実車の引戸レールは、帯板ではなくアングル材のようです。
・引戸下のステップは、エコーモデルの“669 貨車ドアー下ステップ 旧型用 ”の方がよかったように思います。また、側板に接着しましたが、接着強度不足のように思われます。
・・・反省点だらけです。しかも事前に検討すべきものばかりです。
反省点は多々ありますが、とにかく上回りが完成しました。次は、下回りの製作です。
（つづく）
テ1200型の製作を進めます。側板を1枚紛失してしまいましたので、データを一部修正して再出力を依頼しました。
再出力のデータです。以下の点を修正しました。
・前回出力品は硬くて反りの矯正に苦労しましたので、側板と妻板の板厚を0.5mmにし、車内側に1.0mm厚のプラ板を貼り付ける構造にしました。
・屋根板の強度が過剰なように思われましたので、全体的に薄肉化し、車内側のリブを減らしました。
・側梁の造形を追加しました。
・その他、リベットや引き戸錠の造形など、いくつかのディテールを追加しました。
いつものようにDMMに出力を依頼しました。細かい造形がありますので、アクリルのXtremeモードにしました。側梁の追加により部品点数は増えましたが、各部品の肉厚が減りましたので、出力価格は前回よりも少し安くなりました。
出力後に気が付きましたが、実車の屋根には継ぎ目が見えます。造形を忘れてしまいましたが、もったいないので今回はこのまま製作を進めます。
上回りの製作中の状態です。
側板と妻板の車内側にはt1.0mmのプラ板を貼り付けました。黒っぽく見えるのは接着剤（セメダイン スーパーXLブラック）の色によるものです。プラ板の剛性が思ったよりも低く、反りの矯正が十分とは言えません。もっと剛性の高い材料を使用すべきでした。
車端のステップは、アダチの“旧貨車用ブレーキテコ”に含まれるパーツです。床板には接着スペースがありませんので、妻板に接着しました。
握り棒と解放テコにはφ0.3mmの真鍮線を使用しました。
上回りに使用したパーツは
・尾灯掛 ／エコーモデル
・解放テコ受 上作用／エコーモデル
・有蓋車解放テコ受／工房ひろ
・貨車用ドアー下ステップ（新型用）／エコーモデル
です。
箱状に組み立てました。屋根はまだ接着していません。車体と床板の組付け構造を決めてからにします。
以下、反省点です。
・解放テコ受けの位置が高すぎました。また、パーツ自体は非常に小さく、老眼が進んだ眼にはほとんど見えません。費用対効果を考えますと、割ピンなどで十分なように思われます。
・尾灯掛けには手持ちのエコーモデルの製品を使用しましたが、実車とは形状が異なります。
・引戸止め（引戸の横の柱）の下側の握り棒は、実車では車幅方向外側に向かって曲がっているようです。既に接着してしまい、曲げを失敗するとリカバー不可能になりそうですので、このままにしておきます。引戸に取り付けられている握り棒も、実車では単純なコの字形状ではないように見えます。ただ、写真からでは正確な形状が分かりません。
・引戸レールには0.2mm×0.5mmの洋白帯板を使用しましたが、細すぎのように思われます。さらに、接着の際に微妙に曲がってしまいました。なお、実車の引戸レールは、帯板ではなくアングル材のようです。
・引戸下のステップは、エコーモデルの“669 貨車ドアー下ステップ 旧型用 ”の方がよかったように思います。また、側板に接着しましたが、接着強度不足のように思われます。
・・・反省点だらけです。しかも事前に検討すべきものばかりです。
反省点は多々ありますが、とにかく上回りが完成しました。次は、下回りの製作です。
（つづく）
13mmゲージ 北陸鉄道能登線 キハ5301の製作（第1回） [北陸鉄道 キハ5301]
3Dプリント出力サービスを利用して、北陸鉄道能登線のキハ5301を製作します。実車はコハフ5300形客車として落成し、後に動力を搭載して気動車化されました。模型では気動車化後をプロトタイプとし、動力を組み込みます。
また仕掛品を増やしてしまいましたが、やりたいことをやりたいときにすればいいと開き直っています。
3Dデータです。
“日車の車両史 戦後私鉄編”に掲載の図面を基に3Dデータを作成しました。荷台の柵をどう製作するか、まだ考えが纏まっていませんが、製作しながら考えることにします。
出力品です。すでに表面の研磨を終えています。
いつも通りDMMに出力を依頼しました、微細なディテールがありませんので、アクリルのULTRAモードです。
箱状に組み立てました。
側板には、床板取付けと補強のため、6mm×6mmのアングル材を接着しました。アングル材には、床板をネジ止めするためのナットをハンダ付けしました。屋根はまだ接着していません。内面側に遮光のための塗装をしてから接着します。
足回りです。
日光モデルのTR-29とイモンのIMONギアを使用しました。本当はお手軽にイモンの新FM-D動力を使用したかったのですが、この台車のセンターベアラーの取付構造が独特なため、そのままでは使用できません。なお、一般的なセンターベアラーも取り付けられませんので、センターベアラーを設計してDMMに出力を依頼しました。素材はPA12GBです。
寸法的には問題ないようですので、これで進めていきます。
（つづく）
また仕掛品を増やしてしまいましたが、やりたいことをやりたいときにすればいいと開き直っています。
3Dデータです。
“日車の車両史 戦後私鉄編”に掲載の図面を基に3Dデータを作成しました。荷台の柵をどう製作するか、まだ考えが纏まっていませんが、製作しながら考えることにします。
出力品です。すでに表面の研磨を終えています。
いつも通りDMMに出力を依頼しました、微細なディテールがありませんので、アクリルのULTRAモードです。
箱状に組み立てました。
側板には、床板取付けと補強のため、6mm×6mmのアングル材を接着しました。アングル材には、床板をネジ止めするためのナットをハンダ付けしました。屋根はまだ接着していません。内面側に遮光のための塗装をしてから接着します。
足回りです。
日光モデルのTR-29とイモンのIMONギアを使用しました。本当はお手軽にイモンの新FM-D動力を使用したかったのですが、この台車のセンターベアラーの取付構造が独特なため、そのままでは使用できません。なお、一般的なセンターベアラーも取り付けられませんので、センターベアラーを設計してDMMに出力を依頼しました。素材はPA12GBです。
寸法的には問題ないようですので、これで進めていきます。
（つづく）
13mmゲージ 組立式レールの製作（第11回） 曲線レールの製作 [＞13ｍｍレール]
会社のことで何もする気が起きず、ずいぶんと間が空いてしまいました。結局、会社を見限って転職しました。正直なところ、まだ“何もやる気が起きない”状態から脱し切れていないのですが、気持ちを切り替えていこうと思います。
前回からR370mmの小判型エンドレスの製作に進いましたが、少し戻り、ロックレバーの設計を一部変更して曲線レールの再出力を依頼しました。今回は1本あたりの角度を45°に変更しました。
出力品です。すでに塗装してあります。
犬釘の造形に一部欠落がありましたが、特に問題ないと思われますので製作を進めます。
塗料には、入手しやすく“捻じっても割れたり剥がれたりしない”ということで、染めQスプレーを使用しました。まず全体にライトグレーを吹き、その上にサンドベージュを軽く吹き、その後枕木をエスプレッソブラウンで塗装しました。
・・・砂利に見えませんね。
配線です。
オス端子には外径2.0mmの真鍮パイプをハンダ付けし、接着長さを稼ぎました。
2.0mm×0.2mmの真鍮帯板をジョイナーにハンダ付けして裏側に引き出し、メス端子から分岐させたコードをハンダ付けしました。
試作品では向かって左側にオス端子を、右側にメス端子を取り付けましたが、作業の都合上、オス端子とメス端子の位置を入れ替えました。
今回の出力品では、ロックレバーの寸法を再検討し、レバーの操作でロックを解除できる構造に戻しました。
レールを差し込みました。あとは配線コードを接着剤で固定すれば完成です。
いくつか改良を要する点が見つかりましたが、全体としては問題ないようです。
ポイントの設計を始めました。今後は、小判型エンドレスの製作を進めつつ、ポイントの設計を進めます。
（つづく）
前回からR370mmの小判型エンドレスの製作に進いましたが、少し戻り、ロックレバーの設計を一部変更して曲線レールの再出力を依頼しました。今回は1本あたりの角度を45°に変更しました。
出力品です。すでに塗装してあります。
犬釘の造形に一部欠落がありましたが、特に問題ないと思われますので製作を進めます。
塗料には、入手しやすく“捻じっても割れたり剥がれたりしない”ということで、染めQスプレーを使用しました。まず全体にライトグレーを吹き、その上にサンドベージュを軽く吹き、その後枕木をエスプレッソブラウンで塗装しました。
・・・砂利に見えませんね。
配線です。
オス端子には外径2.0mmの真鍮パイプをハンダ付けし、接着長さを稼ぎました。
2.0mm×0.2mmの真鍮帯板をジョイナーにハンダ付けして裏側に引き出し、メス端子から分岐させたコードをハンダ付けしました。
試作品では向かって左側にオス端子を、右側にメス端子を取り付けましたが、作業の都合上、オス端子とメス端子の位置を入れ替えました。
今回の出力品では、ロックレバーの寸法を再検討し、レバーの操作でロックを解除できる構造に戻しました。
レールを差し込みました。あとは配線コードを接着剤で固定すれば完成です。
いくつか改良を要する点が見つかりましたが、全体としては問題ないようです。
ポイントの設計を始めました。今後は、小判型エンドレスの製作を進めつつ、ポイントの設計を進めます。
（つづく）
13mmゲージ 組立式レールの製作（第10回） ひとまず連結構造決定 [＞13ｍｍレール]
いろいろ忙しく、かなり間が空いてしまいました。
前回の別構造の試作品では、ロックレバーの剛性が低く十分に機能しませんでした。
ロックレバーの付け根の寸法を大きくしました。前回出力品とはロックレバーの付け根の寸法が違うだけですので、前回出力品とは見た目はほとんど変わりません。
この内容で出力を依頼しましたが、今度は剛性が高くなり過ぎました。力を掛けると抜き差しできますが、レバーを押してもロックを解除できません。ロックレバーの改良という点では失敗です。レバーの付け根の形状や寸法を突き詰めていけば満足できるものができるのでしょうが、そこまで手間と時間をかけたくないというのが本音です。
一方で、抜き差しの力の具合が当初狙っていた感覚に近いものになりました。
そこで、このロックレバーから押しレバーの部分を無くし、力を掛けて抜き差しする構造を最終構造にしました。
R370mmの小判型エンドレスを作成できるよう、R370mmで22.5°の曲線のデータを作成し、2本出力依頼しました。カトーのユニトラックの最小半径と同じで、クローゼット内に出しっぱなしにするにはちょうど良いです。
送られてきた出力品です。
特に問題ないようですが、角度は22.5°ではなく45°でよいような気がします。細かく分割しても意味がないような気がしますので、次はR370mmで45°の曲線にして出力を依頼することにします。また、小判型エンドレスができるよう、45°を7本、312.5mmの直線を4本出力依頼することにします。312.5mmは実物の25mの定尺に相当します。
ただ、先月からいろいろ出費がありましたので、出力依頼は来月の給料日までお預けです。
それまでに今回出力した２本にレールと配線を取り付けることにします。塗装も考えなければなりません。
（つづく）
前回の別構造の試作品では、ロックレバーの剛性が低く十分に機能しませんでした。
ロックレバーの付け根の寸法を大きくしました。前回出力品とはロックレバーの付け根の寸法が違うだけですので、前回出力品とは見た目はほとんど変わりません。
この内容で出力を依頼しましたが、今度は剛性が高くなり過ぎました。力を掛けると抜き差しできますが、レバーを押してもロックを解除できません。ロックレバーの改良という点では失敗です。レバーの付け根の形状や寸法を突き詰めていけば満足できるものができるのでしょうが、そこまで手間と時間をかけたくないというのが本音です。
一方で、抜き差しの力の具合が当初狙っていた感覚に近いものになりました。
そこで、このロックレバーから押しレバーの部分を無くし、力を掛けて抜き差しする構造を最終構造にしました。
R370mmの小判型エンドレスを作成できるよう、R370mmで22.5°の曲線のデータを作成し、2本出力依頼しました。カトーのユニトラックの最小半径と同じで、クローゼット内に出しっぱなしにするにはちょうど良いです。
送られてきた出力品です。
特に問題ないようですが、角度は22.5°ではなく45°でよいような気がします。細かく分割しても意味がないような気がしますので、次はR370mmで45°の曲線にして出力を依頼することにします。また、小判型エンドレスができるよう、45°を7本、312.5mmの直線を4本出力依頼することにします。312.5mmは実物の25mの定尺に相当します。
ただ、先月からいろいろ出費がありましたので、出力依頼は来月の給料日までお預けです。
それまでに今回出力した２本にレールと配線を取り付けることにします。塗装も考えなければなりません。
（つづく）
13mmゲージ 組立式レールの製作（第9回） 別構造一次試作品 [＞13ｍｍレール]
少し間が空きましたが、ロックレバーを使う連結構造を検討していました。
これまで検討してきた構造では、力ずくで抜き差しします。これが問題というわけではなく、これまでの構造も検討を進めますが、抜き差しに力が要らない構造も並行して検討することにしました。
道床の裏側にロックレバーを一体に造形します。突起の先端には、ロックレバーの爪が嵌まり込む窪みを設けます。ロックレバーの爪が突起の窪みに嵌まり込むことでロックされ、ロックレバーが押されるとロックが解除されます。ありがちな構造で、特に珍しくも難しくもありません。ただ、こういう構造を一体に造形できるのは、３Ｄプリンタのありがたいところです。
ロックレバーの爪は半円形状にしました。三角形にして完全にロックする構造も考えたのですが、無理な力がかかった場合には壊れずに分離するよう、この形状にしました。
一次試作品です。いつものように、ＤＭＭに出力を依頼しました。素材は今回もＰＡ１２ＧＢです。
ロックレバーの付け根の剛性が思ったより小さく、あまりロックレバーとして機能しません。もう少し剛性を高くする必要があります。この点は要検討です。
犬釘の寸法も見直しました。ＰＡ１２（ＰＡ１２ＧＢ）はかなり強度があることが分かりましたので、見栄えのため前回までよりも小さくしてあります。
犬釘とレールとの嵌め合いの寸法も修正しましたので、前回試作品よりはレールのガタツキが少なくなりました。それでもまだ緩いように思いますので、この点も要検討です。
引き通し配線のコネクタには、φ２．０ｍｍのヨーロピアンコネクタ（バナナプラグ）を使ってみることにしました。道床の端面にφ２．５ｍｍの穴をあけ、そこにφ２．０ｍｍのヨーロピアンコネクタの端子金具を接着しました。接着にはセメダインスーパーＸを使用しています。
今回は検討のための試作ですので、コードを繋げていませんが、完成形では端子金具どうしをコードで接続することになります。道床の裏側にコードを固定するためのフックを造形したほうがよいかもしれません。これも要検討です。
抜き差しを試してみましたが、特に問題ないようです。ただ、オス金具は接着面積が小さいため、耐久性が心配です。強固に固定するために「しまりばめ」にするか、接着面積を大きく取れるコネクタを探すのが良いかもしれません。
（つづく）
これまで検討してきた構造では、力ずくで抜き差しします。これが問題というわけではなく、これまでの構造も検討を進めますが、抜き差しに力が要らない構造も並行して検討することにしました。
道床の裏側にロックレバーを一体に造形します。突起の先端には、ロックレバーの爪が嵌まり込む窪みを設けます。ロックレバーの爪が突起の窪みに嵌まり込むことでロックされ、ロックレバーが押されるとロックが解除されます。ありがちな構造で、特に珍しくも難しくもありません。ただ、こういう構造を一体に造形できるのは、３Ｄプリンタのありがたいところです。
ロックレバーの爪は半円形状にしました。三角形にして完全にロックする構造も考えたのですが、無理な力がかかった場合には壊れずに分離するよう、この形状にしました。
一次試作品です。いつものように、ＤＭＭに出力を依頼しました。素材は今回もＰＡ１２ＧＢです。
ロックレバーの付け根の剛性が思ったより小さく、あまりロックレバーとして機能しません。もう少し剛性を高くする必要があります。この点は要検討です。
犬釘の寸法も見直しました。ＰＡ１２（ＰＡ１２ＧＢ）はかなり強度があることが分かりましたので、見栄えのため前回までよりも小さくしてあります。
犬釘とレールとの嵌め合いの寸法も修正しましたので、前回試作品よりはレールのガタツキが少なくなりました。それでもまだ緩いように思いますので、この点も要検討です。
引き通し配線のコネクタには、φ２．０ｍｍのヨーロピアンコネクタ（バナナプラグ）を使ってみることにしました。道床の端面にφ２．５ｍｍの穴をあけ、そこにφ２．０ｍｍのヨーロピアンコネクタの端子金具を接着しました。接着にはセメダインスーパーＸを使用しています。
今回は検討のための試作ですので、コードを繋げていませんが、完成形では端子金具どうしをコードで接続することになります。道床の裏側にコードを固定するためのフックを造形したほうがよいかもしれません。これも要検討です。
抜き差しを試してみましたが、特に問題ないようです。ただ、オス金具は接着面積が小さいため、耐久性が心配です。強固に固定するために「しまりばめ」にするか、接着面積を大きく取れるコネクタを探すのが良いかもしれません。
（つづく）
13mmゲージ トキ21500型の製作（第１回目） [＞貨車]
13mmゲージ トキ21500型の製作（第１回）
３Ｄプリント出力サービスを利用して、13mmゲージのトキ21500型を製作します。
上から順に、粟津駅、関ヶ原駅、東港駅で撮影した実車の写真です。
愛知と岐阜と石川に住んでいたことがあり、それぞれで見かけたため、少数車ながら馴染みがあります。
最後まで残った２両を製作する予定で、まずは１両製作します。
トキ21500型と同じ列車にはワキ9000型が連結されることがありましたので、いずれはワキ9000型も製作する予定です。
詳細図を持っていませんので、形式図と写真を参考にして３Ｄデータを作成しました。
アクリルでの出力を想定し、覆いは側面部品と上面部品に３分割しました。
妻板と覆いの境界部分の構造が分からず、写真から構造を推測しました。どうやら、覆いの端はフランジ状になっており、さらにフランジには雨除けのようなものが設けられているようです。さらに、雨除けが妻板の上側に重なっているようです。
この「フランジ」と「雨除け」のおかげで、３Ｄデータ上、妻板とカバーをどこで分割するか悩みました。いろいろ考えた結果、フランジと雨除けは妻板部品に造形することにしました。
出力は、いつもどおりＤＭＭに依頼しました。曲面や微細な凹凸が少ないので、Ultraモードを選びました。床板はプラ板から製作する予定ですので、出力品には含めません。
送られてきた出力品です。今回の出力品は結構反っています。
ところで、いまだにＰＣ画面上でのイメージと実際の出力品のギャップが埋まりません。特に、微細な凹凸は、画面表示から予想した造形よりも小さくなります。経験を積むしかないのでしょうか。
研磨に備えて油性サインペンで赤く塗りました。赤く塗ると、表面の模様や造形がよくわかります。
表面には３Ｄプリントに特有な模様が現われています。Ultraモードですが、ディテールはきちんと造形されているように思います。
スティック砥石での研磨を終了し、精密セラミック砥石で研磨している途中の状態です。
覆いの上面部品をスティック砥石で研磨中、中央にある雨除けのリブを折ってしまいました。微小なディテールのギリギリまでスティック砥石で研磨しようとしないのが良いですね。といっても、手が滑ってスティック砥石を微細なディテールにぶつけることがありますから、何らかの対策が必要に思います。
妻板部品は、支柱リブの表面をセラミック砥石で軽く研磨しただけです。３Ｄプリントの模様が木目に見えましたので、研磨せずそのままにします。
残りは側面部品だけで、スティック砥石では研磨できない部分（細かい突起状のディテールの周り）を精密セラミック砥石で研磨すれば完了です。
（つづく）
３Ｄプリント出力サービスを利用して、13mmゲージのトキ21500型を製作します。
上から順に、粟津駅、関ヶ原駅、東港駅で撮影した実車の写真です。
愛知と岐阜と石川に住んでいたことがあり、それぞれで見かけたため、少数車ながら馴染みがあります。
最後まで残った２両を製作する予定で、まずは１両製作します。
トキ21500型と同じ列車にはワキ9000型が連結されることがありましたので、いずれはワキ9000型も製作する予定です。
詳細図を持っていませんので、形式図と写真を参考にして３Ｄデータを作成しました。
アクリルでの出力を想定し、覆いは側面部品と上面部品に３分割しました。
妻板と覆いの境界部分の構造が分からず、写真から構造を推測しました。どうやら、覆いの端はフランジ状になっており、さらにフランジには雨除けのようなものが設けられているようです。さらに、雨除けが妻板の上側に重なっているようです。
この「フランジ」と「雨除け」のおかげで、３Ｄデータ上、妻板とカバーをどこで分割するか悩みました。いろいろ考えた結果、フランジと雨除けは妻板部品に造形することにしました。
出力は、いつもどおりＤＭＭに依頼しました。曲面や微細な凹凸が少ないので、Ultraモードを選びました。床板はプラ板から製作する予定ですので、出力品には含めません。
送られてきた出力品です。今回の出力品は結構反っています。
ところで、いまだにＰＣ画面上でのイメージと実際の出力品のギャップが埋まりません。特に、微細な凹凸は、画面表示から予想した造形よりも小さくなります。経験を積むしかないのでしょうか。
研磨に備えて油性サインペンで赤く塗りました。赤く塗ると、表面の模様や造形がよくわかります。
表面には３Ｄプリントに特有な模様が現われています。Ultraモードですが、ディテールはきちんと造形されているように思います。
スティック砥石での研磨を終了し、精密セラミック砥石で研磨している途中の状態です。
覆いの上面部品をスティック砥石で研磨中、中央にある雨除けのリブを折ってしまいました。微小なディテールのギリギリまでスティック砥石で研磨しようとしないのが良いですね。といっても、手が滑ってスティック砥石を微細なディテールにぶつけることがありますから、何らかの対策が必要に思います。
妻板部品は、支柱リブの表面をセラミック砥石で軽く研磨しただけです。３Ｄプリントの模様が木目に見えましたので、研磨せずそのままにします。
残りは側面部品だけで、スティック砥石では研磨できない部分（細かい突起状のディテールの周り）を精密セラミック砥石で研磨すれば完了です。
（つづく）
